وصف
وصف الركام المقاوم للحرارة
يشير الركام الحراري إلى المادة الحبيبية المقاومة للحرارة التي تعمل كهيكل عظمي في تكوين حجم الجسيمات للمادة المقاومة للحرارة. أنها مصنوعة عن طريق التكليس, سحق أو التوليف الاصطناعي للمواد الخام المختلفة, والمواد الحبيبية التي يزيد حجم جسيماتها عن 0.088 ملم. الركام هو المادة الرئيسية في المواد المقاومة للحرارة غير المشكلة, المحاسبة بشكل عام 60%-75% من التركيبة الإجمالية.
منتجات أخرى غير متبلورة
نسبة مجموع الحراريات
- مجموع كبير (5-10مم): 25-30%
- مجموع متوسط (0.5-5مم): 25-30%
- الركام الناعم (<0.5مم): 20-25%
- مسحوق (مثل مسحوق الألومينا العالي, مسحوق السيليكا, إلخ.): 10-15%
- الموثق (مثل الأسمنت عالي الألومينا, سيليكات الصوديوم, إلخ.): 3-7%
- إضافات أخرى (مثل مخفض المياه, وكيل التوسع, إلخ.): 1-5%
سعر السائبة الإجمالية الحرارية
المعلمات التقنية
| النوع الكلي | الحراريات (°C) | الكثافة الظاهرية (جم/سم3) | قوة الضغط (MPa) | معامل التمدد الخطي (10⁻⁶/°C) | الموصلية الحرارية (W/m·K) | مقاومة الخبث |
|---|---|---|---|---|---|---|
| نسبة عالية من الألومينا | 1770 – 1850 | 2.6 – 2.9 | 30 – 80 | 6.5 – 7.5 | 1.2 – 1.8 | أحسن |
| مجموع الطين | 1580 – 1700 | 2.3 – 2.5 | 10 – 30 | 5.0 – 6.0 | 0.8 – 1.2 | عمومًا |
| الركام السيليسي | 1690 – 1730 | 1.8 – 2.2 | 10 – 30 | 11.0 – 12.0 | 1.3 – 1.7 | فقير |
| مجموع المغنيسيوم | 1750 – 1850 | 2.8 – 3.2 | 30 – 100 | 13.0 – 15.0 | 3.0 – 4.0 | ممتاز |
| مجموع كربيد السيليكون | 1700 – 1800 | 2.2 – 2.6 | 30 – 60 | 4.0 – 5.0 | 15.0 – 20.0 | ممتاز |
مزايا المجاميع الحرارية
أداء درجة حرارة عالية:
- حراريات عالية: يمكن للركام أن يتحمل درجات حرارة عالية جدًا دون أن يلين أو يتشوه, ضمان الاستقرار الهيكلي للمادة في درجات حرارة عالية.
- مقاومة الخبث: أنواع مختلفة من المجاميع (مثل مجاميع المغنيسيوم, مجاميع الألمنيوم العالية, إلخ.) لديك مقاومة جيدة للخبث, يمكن أن تقاوم تآكل الخبث, وإطالة عمر خدمة المعدات.
الخصائص الميكانيكية:
- القوة الهيكلية: توفر الركام الحراري الهيكل العظمي للمادة, تحسين قوة الضغط, قوة الانثناء ومقاومة التآكل للمواد المقاومة للحرارة.
- استقرار الصدمة الحرارية: يمكن أن تعمل النسبة الإجمالية والاختيار المناسبان على تحسين ثبات الصدمة الحرارية للمادة وتقليل تلف المواد الناجم عن التغيرات في درجات الحرارة عند درجات الحرارة المرتفعة.
أداء البناء:
- الانسيابية: عن طريق ضبط الدرجات ونسبة المجاميع, يمكن تحسين قابلية تدفق المواد المقاومة للحرارة, وهو مناسب للبناء, وخاصة في بناء بطانات المعدات ذات الأشكال المعقدة.
- مرونة البناء: يتيح استخدام الركام إمكانية صب المواد المقاومة للحرارة, اهتز, والضغط لتلبية احتياجات البناء المختلفة.
فعالية التكلفة:
- موارد غنية: العديد من المجاميع الحرارية (مثل الركام الطيني, المجاميع السيليكية, إلخ.) متاحة على نطاق واسع ورخيصة نسبيا, مما يقلل من تكلفة إنتاج المواد المقاومة للحرارة.
- التخصيص: يمكن تعديل نسبة واختيار الركام الحراري وفقًا لبيئة التطبيق المحددة ومتطلبات الأداء لتحقيق التوازن بين التكلفة والأداء.
أداء العزل الحراري:مجاميع خفيفة الوزن: باستخدام الركام الحراري خفيف الوزن, يمكن تقليل الكثافة الظاهرية للمادة, يمكن تحسين أداء العزل الحراري, ويمكن تقليل فقدان الحرارة للمعدات.
الاستقرار الكيميائي:مقاومة التآكل: يمكن للركام الحراري أن يقاوم التآكل الكيميائي, خاصة عند ملامسة الخبث, الغازات أو السوائل الكيميائية في درجات حرارة عالية, الحفاظ على استقرار المواد.
التكلفة الإجمالية للحرارة
استخدامات الركام الحراري
توفير القوة الهيكلية:الركام الحراري هو الهيكل العظمي للمواد الحرارية, توفير القوة الهيكلية والخصائص الميكانيكية للمواد. أنها تحافظ على الاستقرار في درجات حرارة عالية, مقاومة تأثيرات الضغوط الحرارية والميكانيكية, والتأكد من أن المواد المقاومة للحرارة لا تتشوه أو تنكسر بسهولة أثناء الاستخدام.
تحسين أداء الحراريات:تتميز المجاميع الحرارية المختلفة بمقاومة مختلفة للحرارة والخبث. وذلك باختيار المجاميع المناسبة, مثل الركام عالي الألومينا, المجاميع السيليكية, مجاميع المغنيسيا, إلخ., الحراريات, يمكن تحسين مقاومة التآكل ومقاومة التآكل للمواد المقاومة للحرارة, حتى تتمكن المواد المقاومة للحرارة من إظهار أداء أفضل في البيئات ذات درجات الحرارة المرتفعة.
تحسين أداء البناء:يؤثر توزيع حجم الجسيمات ونسبة الركام الحراري بشكل مباشر على سيولة وأداء بناء المواد المقاومة للحرارة. يمكن أن تضمن نسبة الركام المناسبة أن المادة تتمتع بمرونة ومرونة جيدة, تسهيل صب, الاهتزاز أو الضغط أثناء البناء, تقليل صعوبة البناء والوقت, وتحسين جودة البناء.
التعليقات
لا توجد تعليقات حتى الآن.